Efectos de los medios de rectisobre rectiultrafina

1. Influencia de la dureza y la densidad de los medios de recti:

La densidad y dureza de los medios de rectiinfluyen significativamente en la eficiencia de recti. Una mayor densidad del medio resulta en una mayor eficiencia de molienda, mientras que una mayor dureza reduce el desgaste y garantiza una mejor pureza del producto. Sin embargo, en condiciones de densidad y viscofijas del purín, una densidad y dureza excesivamente altas no necesariamente pueden ser ventajosas. La búsqueda de una densidad y dureza excesivamente alta puede aumentar los costos y conducir a efectos adversos.

Los medios de rectide de densidad excesiva pueden causar una distribución desigual dentro del contenedor. Además, las mayores diferencias de densidad resultan en una distribución no razonable, lo que aumenta la probabilidad de compresión mutua entre los medios de molienda. Una compresión más ligera conduce al desgaste del medio y disminuye la eficiencia de molienda, mientras que una compresión más pesada puede aplastar o fracturel medio de molienda, desprenpartículas sustanciales en el producto y causando tamaños de partículas más grandes no controlados.

Una mayor dureza típicamente implica una tenacidad pobre y una resistencia al impacto reducida. Durante el impacto de alta velocidad (coli) entre el medio de molienda y el material que está siendo molido, el propio medio de molienda es propenso a la rotura, lo que aumenta la probabilidad de autodaño y ser destropor otros medios de molienda.

2. Influencia del tamaño del material de recti:

El área de superficie específica del medio de rectiinfluye significativamente en el rendimiento de recti. Los medios de rectimás pequeños resultan en un área de superficie específica más grande, lo que aumenta el área de contacto entre el medio y el material, mejorando así la eficiencia de recti.

La velocidad de molienda en molinos agitestá principalmente relacionada con factores como el área de contacto de la bola del medio, la frecuencia de coli, el volumen de polvo comprimido en los puntos de contacto de las dos bolas, la forma y la magnitud de las fuerzas externas aplicadas a las dos bolas y el material que se comprime, y la resistencia mecánica del material que se muele.

El tamaño del medio de molienda debe determinarse en función del tamaño de partícula del material y el tamaño deseado del producto. Los tamaños de producto más finos requieren tamaños de material más pequeños; Por lo general, el tamaño del medio debe ser mayor de 50 a 100 veces el tamaño medio de partícula del material de alimentación.