Optimización del revestimiento cerámico resistente al desgaste para mejorar el rendimiento del mezclde tambor de sinteri.

Abordar los desafíos en la sinterirevestimiento del mezclador de tambor

El proceso de sinterien gran medida se basa en la eficiencia del mezclador de tambor. Lograr el tamaño granular correcto y la porosidad óptima en la mezcla es fundamental para el funcionamiento estable de la máquina de sinteri. Sin embargo, los problemas con el desgaste del revestimiento y la adhesión del material alo largo de las paredes del tambor plantean desafíos significativos en la producción. A medida que el espesor de la capa de Unión aumenta, el volumen efectivo dentro del tambor disminuye, deteriorel medio ambiente interno e impacdirectamente en la homogeneiy la eficacia de peletización. Además, el desgaste del revestimiento no solo afecta la longevidad del equipo, sino que puede provocar incidentes de parada y, en el peor de los casos, plantear riesgos de seguridad durante los procedimientos de limpieza.

Soluciones innovadoras para el desgaste del revestimiento y la adhesión del Material

Las fábricas de acero y las instituciones de investigación han estudiado ampliamente soluciones para los problemas prevalentes de desgaste del revestimiento y la adhesión del material en los mezcladores de tambor de sinteri. Varios métodos han sido propuestos, incluyendo la optimización de los métodos de adición de agua, la estructura de los ingredientes de refiny los parámetros del mezclador, la mejora de la estructura interna del revestimiento y del tambor, la alteración de las alturas de descarga del material, la incorporación de mecanismos de raspado y limpieza, entre otros. Entre estas medidas preventivas, la optimización del revestimiento se destaca como un enfoque altamente efectivo, operacionalmente factible y rentable. Una fábrica de acero en particular fue testigo de una reducción sustancial en el desgaste del revestimiento y una extensión significativa de la vida útil del equipo mediante la sustitución de forros de nylon en la mezcladora de tambor con forros de cerámica. Esta transformación no sólo reduce el desgaste, sino que también minimila adhesión del material, lo que garantiza un funcionamiento estable del equipo y un rendimiento de granulado consistente.

Durabilidad de los forros de batide tambores de cerámica resistente al desgaste

El revestimiento de cerámica resistente al desgaste comprende cerámica de óxido de alúmina de alta resistencia y caucho resistente a altas temperaturas, unificado a través de la sulfuri. Estos forros se fijan a las paredes del tambor usando adheorgánicos de alta resistencia a la temperatura y se dividen en secciones con planangulares, exhibimejoras notables en el tratamiento de la adhesión del material y el desgaste del forro.

Mejora la eficiencia y la longevidad del mezclador

Principalmente, al tratar la adhesión del material, las excepcionales propiedades de los revesticerámicos resistentes al desgaste garantizan una trayectoria racional de los materiales dentro del mezclador. Mientras que una ligera adherdel material ocurre en los hierros angulares, los forros cerámicos permanecen libres de cualquier adhesión, mejorando aún más el mezclador#39;s capacidad de mezcla y granulado. La superficie de las baldosas cerámicas es densa, lisa, no absorbente y no adhe, lo que reduce la carga sobre el equipo y disminuye la probabilidad de fallas en los componentes de la transmisión, al tiempo que reduce el consumo de piezas de repuesto. La naturaleza no adhetambién aumenta significativamente el diámetro efectivo del mezclador de tambor. Además, la alta dureza y resistencia al desgaste de estos revesticerámicos prolongan sustancialmente su vida útil, reforzando su capacidad para soportar la abrasión y la fricción, aumentando en última instancia la longeoperativa.